Moderne Prothesen unterstützen Menschen mit Amputationen in ihrem autonomen Alltag. Besonders entscheidend bei jeder Prothese ist der Tragekomfort. Bei ihrem Fertigungsprozess kommen Klebstoffe zum Einsatz.
Zu Beginn der Herstellung einer Prothese messen Orthopädietechniker verschiedene Maße des Beinstumpfs und notiert diese sowie andere wichtige Punkte, um schmerzhafte Druckstellen bei der fertigen Prothese zu vermeiden. Anschließend wird ein Gipsabdruck des Stumpfs genommen, der die Basis für den Testschaft aus durchsichtigem Kunststoff bildet. Dann wird der untere Prothesenteil mit einem 2K-Polyurethan-Klebstoff an den Schaft geklebt. Ebenso wird mit Silikonklebstoff ein Ventil eingesetzt, das für ein Vakuum zwischen Schaft und Stumpf und damit für einen festeren Sitz sorgt. Ist der Testschaft fertig, findet die dynamische Anprobe statt. Anschließend kann die Test-Prothese eine Woche lang testgelaufen werden. Passt alles, wird der eigentliche Schaft aus Carbon gefertigt.
Prothese besteht aus zwei Schichten
Bei der Herstellung der Prothese kommen verschiedene Klebstoffe zum Einsatz, beispielsweise beim sogenannten Carbonguss. Zuvor haben die Orthopädietechniker bereits ein Gipspositiv des Beinstumpfs auf Grundlage des angepassten Testschafts gegossen und diesen mit einer zuvor angefeuchteten Folie überzogen. Darauf wird ein Stück grobmaschiger Carbonfaserschlauch gestülpt und oben mit einem Stück Seil zusammengebunden. Damit sich die Fasern durch die Folie nicht verschieben, wird ein Nylonstrumpf über den Carbonfaserschlauch gezogen, der mit eingegossen wird. Anschließend wird eine zweite angefeuchtete Folie stramm über das Model gestreift. Erst dann kann von oben das zweikomponentige Epoxidharz zwischen den Carbonfaserschlauch und die Folie gegossen werden und bettet so die Fasern in eine Matrix ein. Dieser Arbeitsschritt wird zu einem späteren Zeitpunkt des Herstellungsprozesses wiederholt, sodass die fertige Prothese aus zwei Schichten Carbonfasern besteht. Nach dem zweiten Carbonguss wird das Gipspositiv im Inneren des Carbonschafts komplett rausgelöst und dieser bei 80 °C in einen Umluftofen gelegt. Die in Epoxidharz eingebetteten Carbonfasern härten hierbei aus und werden zum leichten und stabilen Carbonfaserkunststoff. Anschließend wird ein Ventil für den besseren Halt beim Tragen mit Silikonklebstoff eingeklebt. Zum Schluss werden im unteren Teil der Prothese beispielsweise noch Schrauben mit Schraubenklebstoff gesichert – und die Beinprothese aus Carbon ist fertig für die abschließende Anprobe.
